Gestión de picking y embalaje

Este es uno de los sectores más importantes del proceso de movimiento de cargas en unidades de almacenamiento.

Existe cierta confusión cuando usamos las expresiones recoger y empacar. Es importante dejar claro que estamos hablando de temas diferentes pero interconectados. El picking es una de las operaciones del sector Logístico donde se clasifican las mercancías para enviarlas a los clientes. Pero antes de su envío, estos productos deben pasar por el sector de embalaje, donde se embala lo pedido. En resumen, recoger = recoger, empacar = empacar. ¿Quedó claro? ¡Excelente! Así que pongámonos a trabajar.

Hay muchas formas de clasificar productos en almacenes y centros de distribución. Vea algunos de ellos ahora:

• Picking discreto: cuando la operación la realiza íntegramente un único empleado, que se ocupa de ese pedido concreto desde el principio hasta el final del proceso;
• Picking por zona, área o departamento: cuando el proceso se divide por zonas y cada empleado atiende un solo SKU (Stock Keeping Unit, es decir, es el código de cada producto, que se utiliza para organizar lo que se almacena). Es adecuado para tiendas con grandes cantidades de productos y alta demanda de pedidos.
• Selección por lotes: cuando un lote se crea con múltiples SKU y cada colaborador sirve un lote con múltiples SKU diferentes. Así, cada empleado es responsable de los pedidos que tengan el mismo producto. De esta forma, optimiza su tiempo y la operativa en el almacén.
• Picking por oleada: cuando cada empleado atiende un solo SKU por un periodo de tiempo o turno predeterminado, para evitar acumulación de producto en el embarque. Es similar al método de selección de zona. La diferencia está en la limitación de tiempo.
• Bucket Brigades: Es una estrategia en la que el equipo trabaja de forma sincronizada, a medida que se van completando los pedidos. Funciona como una línea de producción continua. Cuando un operario termina de recoger un pedido, pasa al siguiente iniciado por otro operario.

Este es uno de los sectores más importantes del proceso de movimiento de cargas en unidades de almacenamiento. Los métodos anteriores pueden ayudar a mejorar el desempeño operativo, dependiendo de las características de cada negocio. Pero las sugerencias a continuación, proporcionadas por el sitio web de SkyHub, también pueden ser muy útiles. hacer un seguimiento.

1. Utilizar la Ley de Pareto – también conocida como regla del 80/20, este principio se basa en la tesis de que el 80% de los resultados alcanzados son consecuencia del 20% de los esfuerzos aplicados. Sin embargo, en el área de picking, la Ley de Pareto nos permite concluir que el 20% de los artículos vendidos corresponden al 80% de los movimientos. Por lo tanto, los productos de mayor rotación deben estar en las posiciones de más fácil acceso para los operadores. Es posible que deba modificar el diseño del almacén.
2. Mantenga cantidades adecuadas de existencias: es necesario conocer el tiempo mínimo que tardan sus proveedores en reponer cada artículo vendido por usted, así como las ventas promedio (pedidos) de cada producto. Un mayor control sobre su cadena de suministro, incluidos los turnos de inventario, los registros confiables de la cantidad disponible de cada artículo y las nociones del tiempo de reposición de existencias son puntos que ayudan a mejorar su percepción del ciclo de ventas de su negocio y pueden impulsar mejoras para la gestión de recolección.
3. Haga que los productos sean más fáciles de ver: organice la ubicación de cada artículo, si corresponde. Los estantes deben tener “direcciones” para que pueda encontrar fácilmente cualquier artículo siguiendo una categorización predefinida.
   Olvídese de los formularios en papel, o al menos encárguese de mantener todos los procesos e información administrados de forma automatizada. Este proceso es fundamental para no cometer errores o prolongar demasiado una percepción que debería ser simple. Esto implica la ayuda de un ERP, pero también de otras herramientas que dan soporte a cada etapa de la venta, como la recepción y gestión de pedidos y el control de stock en todas las plataformas donde vendes. Una herramienta de integración con los mercados es muy útil para brindar esta visibilidad e impulsar un solo inventario para las ventas en múltiples canales.
   Deshazte del stock obsoleto – el stock debe ser magro y algunos conceptos de gestión como el “Justo a Tiempo”, comprando sólo cuando sea necesario, pueden ajustarse a tu realidad. Estudia la posibilidad de quemar tu margen, sin comprometer el negocio, para venderlos a precios más atractivos.
4. Mejore la velocidad de la operación: los colectores de datos, los sistemas de radiofrecuencia, las mejores tecnologías y la participación del equipo en sistemas de gestión orientados a la mejora de procesos, como el Modelo Kaizen (enfocado en la búsqueda de la mejora continua), pueden aumentar la eficiencia de su gestión de preparación de pedidos. Kaizen podrá contribuir con buen espíritu de equipo, moral, autodisciplina y percepción con todos los profesionales enfocados en mejorar la calidad y la eficiencia.
5. Piense en adoptar el cross-docking: el cross-docking es una alternativa que puede reducir los costos de almacenamiento en aproximadamente un 25% cuando la operación de distribución de productos en el almacén, de un camión a otro, se vuelve solo en las áreas de muelle. Esta estrategia solo está indicada para quienes tienen mayor previsibilidad de ventas.

El análisis de un caso concreto de su empresa definirá el modelo de picking más adecuado y las sugerencias anteriores pueden mejorar la gestión de este proceso operativo. Es fundamental que la estrategia definida busque el equilibrio entre eficiencia y agilidad. Pero antes de salir del almacén, el producto necesita pasar por el sector de embalaje, que también es muy importante. De hecho, lo ideal es que dos áreas (picking y packing) estén próximas entre sí. Ningún cliente quiere recibir un producto que está roto por fallas en el empaque. Por ello, a continuación se presentan algunas de las principales técnicas utilizadas en este sector, indicadas por el sitio web Blog do Tiny:

• “relleno suelto: el producto siempre se coloca dentro de una caja más grande con algunos materiales de protección, como pedazos de espuma, papel o bolas de poliestireno;
• acuñamiento y apuntalamiento: el paquete de envío está calzado y reforzado (en el interior) con un material más resistente, que puede usarse para proteger partes específicas del pedido;
• embalaje: los materiales de protección envuelven completamente las unidades del pedido, siendo los materiales más comunes el plástico de burbujas, los insertos de espuma de poliestireno o los embalajes inflables;
• revestimientos moldeados: los revestimientos se fabrican específicamente para el producto, encajando perfectamente en la forma original del artículo o del embalaje, cubriéndolos así por completo”.

Cuando el embalaje está bien hecho, la empresa obtiene una serie de ventajas. El pedido está en perfecto estado, se aumenta la eficiencia del envío, se reducen las devoluciones, el cliente está satisfecho y, probablemente, fiel a la marca. En pocas palabras, las ventas futuras están garantizadas. Pero para poder cosechar los buenos frutos de una separación eficiente y un empaque bien hecho, es necesario monitorear los servicios a través de KPIs que evalúen el desempeño del equipo. Entre los indicadores de desempeño aquí se encuentran algunos que pueden ayudar al emprendedor en este control:

• Costo laboral: Los costos funcionales y de capacitación deben equilibrar los resultados de facturación;
• tiempo de separación de pedidos: se puede analizar cobro/hora trabajada, por ejemplo;
  tiempo de espera en envío: medición del tiempo promedio en que el pedido espera para su despacho;
• tiempo de preparación: tiempo empleado por los empleados para preparar cada pedido;
  productividad del equipo: cómo es el desempeño considerando la locomoción y el tipo de producto en peso, volumen, unidad;
• medición de la calidad del servicio y cumplimiento mediante OTIF (On Time, In Full).

La gestión de estas dos operaciones debe hacerse mediante un buen sistema de gestión de datos (ERP) para que los fallos se identifiquen lo más rápido posible, reduciendo así posibles pérdidas.

En Águia Sistemas podemos colaborar en este proceso. Estamos en capacidad de ayudar a su empresa con lo más moderno en materia de Intralogística. Estas son algunas de las soluciones que tenemos para su empresa a la hora de realizar picking y packing:

• “Sistemas de Libre Movimiento: Sistemas de transporte de carga sin motorización, que pueden dirigir las cargas a las áreas de empaque.
• Transportadores Motorizados: Sistemas con motorización que pueden dirigir las cargas a las áreas de empaque.
• Flow Rack: Puede ser una solución con o sin cintas transportadoras y también una solución combinada en diferentes niveles de estructuras de tarimas con el uso de entrepisos para el movimiento de operarios en las áreas de picking.
• Puerta Mini Palet: Son estructuras que pueden almacenar pequeñas cargas que además permiten el acceso manual en varias operaciones. Se pueden integrar a otras estructuras mediante entrepisos.
• Entrepisos: Tipo de estructura utilizada para posibilitar la operación logística con el movimiento de personas en las áreas de picking.”

(El texto anterior se construyó con información de los sitios web blog.tiny.com.br, blolg.bling.com.br, ideris.com.br, orgfelix.com.br, pier8.com.br e skyhub.com.br)