Opciones de almacenamiento para la industria automotriz

La industria del automóvil es una de las más importantes del mundo. En Brasil no es diferente. Según el Anuario 2022 de ANFAVEA, la Asociación Nacional de Fabricantes de Automotores, el segmento reúne a 27 fabricantes de vehículos, maquinaria agrícola y vial, incluidas 486 empresas asociadas a Sindipeças. También hay 4.897 concesionarios de vehículos afiliados a Fenabrave.

Según el sitio web automotivebusiness.com.br, “el sector comprende 57 unidades industriales en nueve estados y 39 municipios, que proporcionan una capacidad instalada para la producción de 4,5 millones de vehículos. Los ingresos acumulados en 2020 fueron de 39.600 millones de dólares”. Más de un millón cien mil personas trabajan directa o indirectamente en el segmento, responsable por el 20% del PIB industrial de Brasil.

Los números son impresionantes. Pero el margen de utilidad no siempre es tan expresivo, teniendo en cuenta las inversiones que las corporaciones deben realizar en sus plantas industriales. Recientemente, por ejemplo, Ford cambió su estrategia global, dejando de producir vehículos populares, lo que llevó al cierre de fábricas brasileñas. Es por eso que la optimización de procesos es tan importante. Por supuesto, esto también es cierto para las unidades de almacenamiento de la industria.

El sector de la automoción trabaja con diferentes tipos de materiales, que requieren estrategias de almacenaje ligeramente personalizadas, en función de la SKU. Estas son algunas de ellas, según el blog solistica.com:

1. PARTES MECÁNICAS – Cajas de cambios, cajas de cambios y motores deben manipularse con especial cuidado y no se pueden mover de un lado a otro, ya que tienen aceite en su interior y, si este se derrama, la pieza puede dañarse.
2. PIEZAS DE DESGASTE – Hablamos de productos como las pastillas de freno, que deben dejarse siempre en su embalaje original de fábrica (dentro del embalaje). Cuando es necesario, se retira la pieza con protección, como mascarillas, ya que el material es tóxico.
3. PARTES ELÉCTRICAS – Al igual que en el caso de las lámparas, no deben ser manipuladas por el cabezal.
4. BATERÍAS: estas son clasificaciones de materiales y colores peligrosos y las fechas de vencimiento deben usarse en su caso. Nunca deben almacenarse en el suelo. Siempre en estanterías.
5. LÍQUIDOS – Con productos químicos, tales como adhesivos, limpiadores, enfriadores o aditivos, se debe verificar la fecha de vencimiento antes del almacenamiento, ya que si están vencidos, tales bienes no deben ser distribuidos.

También según el blog solistica.com, el almacenaje para el sector de la automoción requiere una serie de estanterías diferentes, debido a la amplia gama de componentes:

• “Estanterías para grandes cargas o productos especiales. Se utilizan cuando las dimensiones o el peso de la carga lo requieren (tuberías de más de 1,5 m de longitud, neumáticos, etc.)
• Librería convencional. Es el más utilizado, se utiliza para el almacenamiento de mercancías paletizables.
• Estantes compactos. Recomendado cuando se necesita almacenar una gran cantidad de la misma referencia durante un periodo de tiempo medio-largo.
• Estantería para cargas ligeras y minicarga. Se utiliza cuando el pequeño peso de los bultos a almacenar lo permite.
• Silo independiente. Es la mayor inversión posible en un almacén, tanto en estanterías como en equipos de mantenimiento. En esencia, estos son estantes de gran altura con pasillos, cada uno de los cuales es atendido por una carretilla elevadora.
• Estanterías móviles: se desplazan sobre raíles de forma que el pasillo de acceso es único en toda la manzana. Se utilizan cuando el volumen del almacén es el principal limitante”.

Para el profesor Balduir Carletto, que enseña logística en la Universidade Estadual de Ponta Grossa y en la Faculdade Santana (ambas ubicadas en la ciudad de Ponta Grossa, Paraná), hoy el sector automotriz utiliza generalmente grandes almacenes con estantes fijos, se refiere a la estructura de almacenamiento físico . La diferencia radica en la tecnología utilizada y la forma de trabajar. Ninguna de estas empresas opera sin un SGA (Sistema de Gestión de Almacenes) robusto para controlar el stock y todo el movimiento de mercancías. Según Carletto, “el sector de la automoción se ha preocupado durante los últimos 50 años por racionalizar todos sus procesos, operando siempre bajo el método JUST IN TIME. Dentro de esta línea de conducta, hoy, por ejemplo, el empleado que está en la línea de montaje ya no deja su trabajo para abastecerse de los materiales que utiliza. Los asistentes de inventario hacen este trabajo para ahorrarle tiempo al primer grupo. De hecho, los inventarios son cada vez más pequeños. La empresa compra sólo lo que será necesario. Es parte de la política JUST IN TIME” (En el tiempo: Just In Time es un método desarrollado por Taiichi Ono en Japón, en 1947, dentro de la empresa Toyota. Es un responsable sistemático de buscar la precisión de la cadena productiva, ajustando operaciones y ejecuciones según el nivel de demanda (es decir, todo ocurre en su momento, ni antes ni después).

Otra técnica japonesa muy utilizada en Intralogística en el sector de la automoción es la 5S. Consta de cinco pasos que requieren la famosa disciplina oriental:

• Seri o clasificación: reside en la eliminación de todas las piezas dañadas o enajenación para mantener un inventario ordenado que facilite la identificación de las piezas.
• Seiton o pedido: se trata de encontrar mejores procesos de organización y almacenamiento que permitan optimizar tiempos.
• Seiso o limpieza: consiste en mantener los productos limpios y en buen estado para evitar pérdidas y accidentes.
• Seiketsu o estandarización: se basa en capacitar a los empleados en las normas que deben seguir para que los métodos operativos se lleven a cabo de la mejor y única manera.
• Shitsuke o disciplina: se trata de aplicar los cuatro pasos anteriores hasta conseguir un cambio positivo en la empresa. (blog.solistica.com)

El profesor Balduir Carletto también dice que el sector automotriz ha utilizado mucho las metodologías Milk Run y ??Cross Docking. La Ruta de la Leche, o Milk Run, en inglés, es una técnica inspirada en la forma de trabajar del sector lácteo. Es un sistema con guión en el que las mercancías se dejan en un punto y, al mismo tiempo, se recogen en otro. Método muy útil en un segmento con tantos componentes. Cross Docking, que en traducción libre significa “cruzar los muelles”, es un sistema de distribución en el que la mercancía comprada por el cliente se recibe en el almacén pero no se almacena, despachando lo antes posible al comprador. En el sector de la automoción, esta técnica se utiliza para reducir los inventarios. La diferencia es que el cliente en cuestión es la propia empresa, que dirige la mercancía directamente a la línea de montaje.

Otra característica interesante de este segmento es el volumen de documentos generados entre las diferentes unidades de almacenamiento de las empresas en la cadena productiva. Según el sitio web dclogisticsbrasil.com “el proceso de logística automotriz requiere documentos y notas que deben acompañar la mercadería desde la entrega por parte del proveedor hasta la llegada al consumidor final. Entonces, para evitar problemas logísticos, los principales documentos necesarios son:

• Factura Electrónica (NF-e);
• Documento Auxiliar de Factura (DANFE);
• Conocimiento de Embarque Electrónico (CT-e);
• Documento Auxiliar de Conocimiento de Embarque Electrónico (DACTE);
• Manifiesto Electrónico de Documentos Fiscales (MDF-e);
• Documento Auxiliar de Manifiesto Electrónico de Documentos Tributarios (DAMDFE);
• Certificado de Registro y Licencia de Vehículos (CRLV);
• Responsabilidad Civil del Transportista de Carga por Carretera (RCTR-C)”.

Por eso es importante reforzar la necesidad de un buen software de gestión. Las etiquetas RFID y los códigos de barras pueden ser alternativas muy interesantes para que nadie se pierda en la maraña de diferentes componentes.

Pero si por sencillez formas parte de este segmento y quieres simplificar las cosas, puedes contratar un operador logístico o incluso externalizar toda la operación de Intralogística. Pero para eso, presta atención a algunos detalles y elige un socio que cumpla con los siguientes requisitos:

• Agilidad y eficiencia de tiempo completo en las operaciones;
• Proximidad al cliente;
• Ubicación estratégica;
• Excelencia en la gestión de inventarios;
• Trazabilidad;
• La seguridad;
• Gestión de riesgos;
• Información precisa y controlada.

Sea cual sea su decisión, Águia Sistemas S/A está para ayudarle. Somos los mejores del país en Intralogística. Mantente en contacto con nosotros.